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钢构件加工制作流程大全

归档日期:07-04       文本归类:工事构件      文章编辑:爱尚语录

  钢构件加工制作流程大全_工学_高等教育_教育专区。钢构件加工制作流程大全 1、生产准备: (1) 钢构件在制作前, 、 应进行熟悉设计图纸的自审和会审工作, 并应按工艺规程做好各道工序的工工艺准备工作。制造所需的材料、 机具和工艺装备应符合工艺规程

  钢构件加工制作流程大全 1、生产准备: (1) 钢构件在制作前, 、 应进行熟悉设计图纸的自审和会审工作, 并应按工艺规程做好各道工序的工工艺准备工作。制造所需的材料、 机具和工艺装备应符合工艺规程的规定。 上岗操作人员应进行培训和 考核,特殊工种应进行资格确认,并做好各道工序的技术交底工作。 (2) 质检员依据国家有关标准对进场的材料进行质量外观和质 、 量证明文件的检验,检验合格后填写材料进场检验记录。在材料上或 包装箱上做出检验合格的认可标识。 (3) 、进场材料,根据工程的要求及材料质量的具体情况进行复 验, 必要时依据 《金属板材超声波探伤方法》 (GB4730-94) 进行探伤, 经复验鉴定合格的材料方准正式入库,并做出复验标记,不合格材料 清除现场,避免误用。 (4) 、焊材的选择与管理:依据设计图纸提供的构件材料由主管 技术负责人选择相匹配的焊材,焊接工艺评定结果批准后方可使用。 焊接材料的管理: 焊条焊丝入厂时必须有齐全的质量证件及完整 的包装;按国家标准进行理化复验及工艺性评定。焊材库的设置要按 规范配备齐全的通风干燥等设施,并设驻库检查及保管员,焊材出库 时严格遵守公司的管理规定,履行出库程序。 2、放样和号料 (1) 、放样应采用经过计量检定的钢尺,并将标定的偏差值计入 量测尺寸。尺寸划法应先量全长后分尺寸,不得分段丈量相加,避免 偏差积累。号料是以样板为依据,在材料上划出实样并打上各种加工 记号。号料应使用经过检查合格的样板,避免直接用钢尺所造成的过 大偏差或看错尺寸而引起的不必要损失。 (2) 、放样从熟悉图纸开始,首先应仔细阅读技术要求及说明, 并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。 特别应注意各个部件之间的连 接部位、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处,应与有关 技术部门联系解决。 (3) 、放样以 1:1 的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过 大时,可分段弹出。对一些三角形的构件,如果只对其节点有要求, 则可以缩小比例弹出样子,但应注意其精度。 (4) 、先以构件的某一水平线的垂直为基准,弹出十字线,二线 必须垂直。然后依据此十字线逐一划出各个点及线,并在节点旁注上 尺寸,以备复查及自检。 (5) 、放样过程中碰到技术上的问题,要及时与技术部门联系解 决。尺寸的变更,材料的代用,而产生与原图不相符处,要及与设计 单位联系作好更改。 (6) 放样结束, 、 应对照图纸进行自检。 检查样板是否符合要求, 核对样板数量,并报质检员。 (7) 、划线、号料前首先根据料单清点样杆。按号料要求整理好 样板。 (8) 、熟悉样板、样杆上标注的符号和文字和含义。搞清号料数 量。 (9) 准备并检查各种使用的工具, 、 磨好石笔, 保持样冲、 圆规、 划针的尖锐及凿子的锋利。 (10) 、号料前必须了解原材料的钢号及规格,检查原材料的质 量,如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象应调换材料,或取得技 术部门同意后方可使用。 (11) 、号料的钢材必须摆平放稳,不得弯曲。大型型钢号料, 应根据划线的方便来摊料, 两根型钢之间要留有 10 厘米以上的间距, 以便于划线) 、对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机下料。 (2) 对于筋板、 、 端板等各类节点板, 在计算机上编制切割程序, 采取数控切割。 (3) 、各类切割件切割前需对号料线、数控程序、进行审核,合 格后方可切割下料。 (4) 、对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开 200 毫米以上。 (5) 、切割后钢材不得有分层,断面上不得有裂纹,应清除切口 处的毛刺或熔渣和飞溅物。 3、组立:组立前检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况,组装后应检 查组装形状尺寸,允许偏差应符合规范规定,检查合格后方可施焊: 4、矫正和成型 在钢结构制作过程中,由于原材料变形,气割、剪切变形,钢结 构成型后焊接变形,运输变形等,影响构件的制作及安装质量,一般 须采用机械或火焰矫正。当采用火焰矫正时,加热温度应根据钢材性 能选定。但不得超过 900℃,低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。 5、制孔 (1) 、门式刚架轻钢结构中的高强螺栓孔,普通螺栓孔,地脚 螺栓孔等应采用钻成孔,檩条等结构上的孔可采用冲孔。制孔后应用 磨光机清除孔边毛刺,并不得损伤母材。螺栓孔的允许偏差超过规范 规定时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配的焊条补焊, 打磨平整后重新制孔。 (2) 、螺栓孔的加工采用数控钻床加工,对联接板要采用套钻 方法,以保证钢架的组装精度。 6、组装 钢结构构件的组装是遵照施工图的要求, 把已加工完成的零件或 半成品装配成独立的成品构件。 零部件在组装前应矫正其变形并达到 符合控制偏差范围以内,接触表面应无毛刺、污垢和杂物,除工艺要 求外零件组装间隙不得大于是 1mm,顶紧接触面应有 75%以上的面积 紧贴, 用塞尺检查, 其塞入面积应小于 25%, 边缘间隙不应大于 0.8mm, 板叠上所有螺栓孔、铆钉孔等应采用量规检查。组装时,配有适当的 工具和设备,如组装平台或胎架、夹具、定位器等以保证组装足够的 精度。为了保证隐藏部位的质量,应经质检人员检查认可,签发隐蔽 部位验收记录,方可封闭。组装出首批构件后,必须由质检部门进行 全面检查,经合格认可后方可进行继续组装。 7、焊接 (1) 、施焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况,确认 材料及焊材是否进行了工艺评定,并应有工艺评定报告及焊接工艺; 焊工是否持有焊工证,持证者是否在有效期内操作。 (2) 、焊条烘焙:对有烘焙要求的焊材,必须按说明书要求进行 烘焙。经烘干的焊材放入保温箱内,随用随取。 (3) 预热: 、 在建筑钢结构的焊接施工中, 必须根据钢种、 板厚、 接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素,来决定预见热温度和方 法。预热区域范围应为焊接坡口两侧各 80—100mm;预热时应尽可能 使加热均匀一致。普通碳素结构钢厚度大于 34mm 和低合金结构厚度 大于或等于 30mm,工作地点温度不低于 0℃时,应加温至于 100— 150 ℃进行进行预热。钢材预热方法可选用火焰加热或电加热。但对 于钢材的屈服极限强度大于 460N/mm2 的焊接区域进行预热时,宜选 用电加热方法,原则上禁用火焰加热。 钢材预热温度的测定方法一般在钢材加热的反面距焊缝中心线) 、背面清根:在电弧焊接过程中,当接头有全熔透要求时, 对于 V 形、单边 V 形、X 形、K 形坡口的对接和 T 形接头的情况下, 背面的第一层焊缝容易发生未焊透、夹渣和裂纹等缺陷。这类缺陷原 则上要从背面彻底清除后再进行焊接,这种作业叫做清根。特别在定 位焊缝处更容易产生缺陷,必须注意背面清根工作。 (5) 、引弧与熄弧:严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡 口内引弧的局部面积应熔焊一次,不得留下弧坑。对接和 T 形接头的 焊缝、引弧和熄弧,应在焊件两端的引入板和引出板开始和终止。 (6) 、焊接顺序和熔敷顺序:焊接顺序和熔敷顺序是关系到减少 焊接变形的重要因素。在选择焊接顺序和熔敷顺序时应注意几点: ①尽可能减少热量的输入, 并必须以最小限度的线能量进行焊接 ②不要把热量集中在一个部位,尽可能均等分散。 ③采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。 4 ○平行的焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接; ⑤从结构的中心向外进行焊接; ⑥从板的厚处向薄处焊接。焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅 物,应在焊缝附近打上钢印代号。 (7) 、多层焊:多层焊焊接接头应连续施焊一次完成,每一层焊 道焊完后应及时清理,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须清除后再 焊。对于重要结构处的多层焊必须采用多层多道焊,不允许摆宽道焊 接。 多层焊过程中的层间温度若无特殊要求一般应与预热时的温度相 同。 (8) 、焊接结束后的处理:焊接结束后的焊缝及其两侧,必须彻 底清除焊渣、飞溅和焊瘤等。无特殊要求时,一般根据焊接接头的残 余应力、组织状态、熔敷金属含氢量和力学性能等决定是否需要焊后 热处理。焊接结束后,如发现焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理, 应申报焊接技术负责人查清原因后,订出修补措施,方可处理。 (9) 、不合格焊缝的返修:施焊过程中产生的缺陷,应立即进行 适当处理。焊后检查出不合格的地方,应与技术主管部门协商解决, 无特殊要求时按以下处理:在焊缝的缺陷处,进行清理后再焊接。焊 缝中有裂纹时,将焊缝裂纹全长清除后再焊,若采用超声波等方法清 楚地查出裂纹的界限,应从裂纹两端延长 50mm 加以清除后再焊。由 于焊接引起母材上出现裂纹时,原则上应更换母材,但当得到质量检 验部门的认可也可进行局部修补处理。 凡不合格焊缝修补后应重新进 行检查。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。 8、焊接 H 型钢 (1) 型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况,合格后 、H 用砂轮清理焊缝区域,清理范围为焊缝宽的 4 倍。 (2) 、在翼板上画出腹板位置线后,按线组装,要求组装精度为腹板 中心线mm,翼缘板与腹板不垂直度小于 3mm,定位点焊。 (3) H 型钢组装合格后, 、 用门型自动埋弧焊机采取对称焊接 H 型钢, 焊前要将构件垫平,防止热变型,按焊接工艺规范施焊。 (焊丝直径 为 ?4—5mm) (4) 型钢变形矫正:焊完后 H 型钢在矫正机上矫正,保证翼缘板 、H 与腹板不垂直度小于 3mm,腹板不平度小于 2mm,检测要用直角尺与 塞尺。 (5) 、组装 H 型钢与节点板、连接板:节点板、连接板的组装要保证 基准线与梁中心对齐,其误差小于 0.5mm。梁柱焊缝采用二氧化碳气 体保护焊,焊丝直径 ?1.2mm,焊后用氧乙炔火焰矫正(如扭曲、侧弯 等)焊接变形,然后检验记录单要求检验各项指标,直至符合标准为 止。 9、超声波探伤 (1) 超声波是一种人耳不可闻的每秒钟振荡频率在 20KHz 以上 、 的高频机械波, 它是利用由压电效应原理制成的压电材料超声换能器 而获得的。 (2) 、对接焊缝探伤,可从工件单面二侧进行扫查。T 型焊缝的 探伤可从面板或腹板上进行, 由于在面板上探测时需在面板上画基准 线,增加了附加工作量,实际工作会造成一定困难,因此,可从腹板 一面单侧进行。 (3) 、超声波探伤按 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法 和探伤结果分析》执行。 10、磨擦面处理 磨擦面处理方法有:采用抛丸处理方法。在运输过程中试件磨擦 面不得损伤。处理好的磨擦面,不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。 应注意磨擦面的保护,防止构件运输、装卸、堆放、二次搬运、翻吊 时连接板的变形。安装前,应处理好被污染的连接面表面。处理好的 磨擦面放置一段时间后会先产生一层浮锈, 安装时须用钢丝刷清除浮 锈。接触面的间隙与处理:由于磨擦型高强度螺栓连接方法是靠螺栓 压紧构件间连接板,用磨擦力来完成构件之间内力传递,规范要求 75%以上的接触面,边缘间隙不大于 0.8mm。 11、抛丸除锈 (1) 、采用 HP8016B 型通过式抛丸清理机对构件表面进行抛丸 除锈,使用的丸料,必须分离出去油污和水份,否则油污和水份在抛 射过程中附在表面上,影响涂层的均匀性和密实性。 (2) 、经除锈后的构件表面,应用毛刷等工具清扫,或用干净的 压缩空气吹净锈尘和残余磨料,然后方可进行下道工序。 (3) 构件除锈经验收合格后, 、 应在表面返锈前涂完第一道底漆。 一般在除锈完后,如存放在厂房内,可在 6h(视环境湿度而定)涂完 底漆,存放在厂房外,则应在当班涂完底漆。 (4) 、除锈合格后的构件表面,如在涂底漆前已返锈,需重新除 锈。如果返锈不严重,一般只进行轻度抛射处理即可,同样也需经清 理后,才可涂底漆。 12、涂装 在下列情况下,一般不得涂装,如要涂装,需要有防护措施: 1) 、在有雨、雾、雪和较大灰尘的环境下,禁止在户外施工。 2) 、涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染的环境。 3) 、施工作业环境光线) 、没有安全措施和防火、防爆工具器具的情况下。 5) 、空气相对湿度超过 85%;施工现场环境温度低于 0℃;钢材表 面温度未高于大气露点 3℃以上。 13、钢檩条制作: (1) 门式刚架轻钢结构中的钢檩条通常采用卷边的冷弯薄壁型 、 钢,一般采用自动数控檩条机,将冷薄板通过剪切、辊压成型、冲孔 等过程一次完成。 (2) 、檩条标记桉开间分别包装,并粘贴合格证。 (3) 、产品外观的要求:无明显凹凸、翘曲、变形、撕边,表面 清洁无污物;切口平直,去除毛刺后不应呈喇叭口。 14、彩色复合保温板的制作:采用复合机组,将彩涂钢卷通过连续完 成开卷、粘合、辊压成型、剪切等过程实现。成型后漆膜应无裂纹、 剥落和擦痕等缺陷,AB胶涂抹均匀,无起合现象。

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